凸轮轴经过高频淬火设备淬火后，为什么会发生开裂？有哪些特点？

在汽车的发动机系统中，凸轮轴是非常重要的配件之一，主要作用是控制气门的关闭和开启，在工作时，凸轮轴不仅需要承受来自连杆的挤压应力，还会受到弯曲、扭矩和摩擦力，时间一长，其就会发生磨损、变形、疲劳破坏和断裂，因此，合格的凸轮轴必须具备较高的强度和硬度，良好的抗疲劳强度、耐磨性和韧性。依据其特点，我们在选择制作凸轮轴的材料时优选中碳钢等，生产时会借助高频淬火设备对其进行淬火处理，进一步提高其技术性能。

凸轮轴在热处理淬火的过程中，由于淬火后冷却的速度比较快，导致其内外的温度不一样，存在着一定的温差，这时就会造成凸轮轴内部产生热应力和组织应力，当应力过大时，就会造成其表面发生开裂。除了这个原因之外，如果生产凸轮轴的原材料不合格，选用不当；或者在高频淬火设备淬火的过程中温度不合适，操作方法不正确；亦或者淬火后回火不及时等都会造成凸轮轴的表面出现裂纹现象。原因不同，可能造成的开裂现象也不同，轻微的可以补救，严重的会导致凸轮轴报废。多次的实验让我们总结出了几个解决方法，比如如果出现了竖状的裂纹，我们可以在冷却时采用等温或者分级的方法，保证凸轮轴不会被完全的淬透，这样进一步减少其内部产生拉应力，在凸轮轴发生淬裂之前结束淬火处理；如果出现了网状的裂纹，我们可以在高频淬火设备对凸轮轴进行淬火时加快或者是放慢冷却速度，并及时进行回火处理，保证凸轮轴的表面组织均匀性。

如果凸轮轴在淬火冷却的过程中表面出现开裂的现象，那么可能在裂纹处会出现一片黑色的氧化层，可能会有红色的锈迹，可能会出现龟裂的现象，也可能会有凸起或者是粗细不均匀等等，这些都是在凸轮轴进行锻造或者冷却过程中造成的，所以我们在生产凸轮轴时，要严格按照标准操作执行，避免其表面出现开裂。